نت یا نگهداری و تعمیرات چیست ؟ چرا باید سیستم نگهداری و تعمیرات داشته باشیم ؟
یکی از وظایف مهندس صنایع ،اجرا و نظارت بر سیستم نت می باشد . همان طور که می دانیم ، هزینه نگهداری و تعمیرات بخش اعظمی از هزینه تمام شده همه کارخانه ها و واحد های تولیدی را در بر می گیرد . بسته به نوع خاص صنعت ، هزینه های نگهداری و تعمیرات ، بین ۱۵ تا ۶۰ درصد هزینه کل تولید می باشند . برای مثال هزینه مذکور در صنایع غذایی حدود ۱۵ درصد و در فولاد ، کاغذ سازی و دیگر صنایع سنگین بالغ بر ۶۰ درصد هزینه تولید را شامل می شود . بررسی های اخیر روی اثر مدیریت تعمیرات ، حاکی از ان است که یک سوم کل هزینه تعمیرات ، در نتیجه تعمیرات غیر ضروری و یا ناصحیح است . دلیل این ناکارامدی ، فقدان اطلاعات درست و کافی برای بیان نیاز های واقعی جهت نگهداری یا تعمیر ماشین ها ، تجهیزات و دیگر سیستم ها می باشد . از دیگر دلایل این ناکارامدی ، برنامه ریزی تعمیرات ، مبتنی بر ترند استاتیک اطلاعات می باشد .
تا چند سال گذشته سطوح میانی مدیریت ، از تاثیر عملکرد تعمیرات ، روی کیفیت محصولات ، هزینه تولید و مهم تر از همه سود نهایی خط تولید ، چشم پوشی می کرد . عقیده عمومی این بود که تعمیرات یک هزینه یک زیان اجتناب ناپذیر است . یا هیچکس نمی تواند هزینه تعمیرات را بهبود بخشد . شاید این جملات برای ۱۰ یا ۲۰ سال گذشته صحیح بود ، اما پیشرفت در تجهیزات مجهز به ریز پردازنده ها و استفاده از کامپیوتر که برای مانیتور کردن شرایط کارکرد تجهیزات کارخانه و ماشین الات استفاده می شوند ، ابزاری سودمند برای مدیریت کارکرد انها فراهم اورده است . استفاده از این ابزار کاهش و یا حذف تعمیرات غیر ضروری را امکان پذیر می سازد . همینطور از خرابی های پیشرفته ماشین ، جلوگیری می کند .
روش های مدیریت تعمیرات
جهت درک برنامه مدیریت تعمیرات پیش بینانه ، ابتدا باید تکنیک های سنتی در نظر گرفته شوند . صنایع و کارخانه ها عموما از دو نوع مدیریت تعمیرات استفاده می کنند : کار تا خرابی – تعمیرات پیش گیرانه
مدیریت کار تا خرابی :
منطق این مدیریت ساده و اسان است : وقتی ماشین خراب شد ، ان را تعمیر کنید . اگر خراب نیست ، کاری با ان نداشته باشید . از اولین کارخانه ای که ساخته شد ، قسمت عمده کار تعمیرات ، تعمیر ماشین الات کارخانه می باشد ، که ظاهرا موجه نیز به نظر می رسد . کارخانه ای که از مدیریت کار تا خرابی استفاده می کند ، هزینه ای صرف نگهداری نمی کند ، تا زمانی که ماشین یا سیستم خراب شود . کار تا خرابی یک سیستم مدیریتی عکس العملی است که قبل از انجام هر کار نگهداری ، منتظر خرابی ماشین ، یا تجهیزات می ماند که در واقع یک مدیریت بدون نگهداری می باشد . علاوه بر ان گران ترین مدیریت نگهداری و تعمیرات نیز می باشد . تعداد اندکی از کارخانه ها از فلسفه این روش استفاده می کنند . تقریبا در همه مواقع ، حتی اگر کارخانه ها در شرایط کار تا خرابی باشند ، یک سری وظایف پیشگیرانه پایه ای مانند روان کاری ، تنظیم ماشین ، تنظیم روغن و … را انجام می دهند . با این وجود تا زمانی که تجهیز قادر به ادامه کار باشد ، نه تعمیرات اساسی روز ان انجام می گیرد و نه باز سازی می شود . هزینه عمده این روش مدیریت نگهداری و تعمیرات ، ساعات طولانی مدت خوابیدن ماشین الات ، هزینه های اضافی کار نیروی انسانی ، هزینه انبار داری قطعات یدکی و قابلیت دسترسی پایین ماشین جهت تولید می باشد .
در این روش ، چون هیچ فعالیتی برای پیشی گرفتن از نیاز های تعمیرات ، صورت نمی پذیرد ، کارخانه ای که از مدیریت کار تا خرابی استفاده می کند ، باید قادر به عکس العمل به همه ی خرابی های ممکن در کارخانه باشد . این روش ، قسمت تعمیرات را مجاب می کند تا قطعات زیادی را تعمیر کند و ماشین های یدکی یا حداقل همه قطعات اصلی برای همه تجهیزات بحرانی و حساس کارخانه را انبار داری کند . علاوه بر ان باید به صورت متناوب به فروشنده تجهیزات متکی باشد تا بتواند به سرعت همه قطعات یدکی مورد نیاز را تهیه کند . نتیجه این نوع مدیریت تعمیرات ، افزایش هزینه تعمیرات قابلیت دسترسی پایین تر بهره برداری به ماشین می باشد . تجزیه و تحلیل هزینه های تعمیراتی ، مبنی بر این است که هزینه تعمیرات اجرا شده به شکل عکس العملی یا حالت کار تا خرابی ، سه برابر هزینه های همان تعمیرات با حالت پیشگیرانه یا برنامه ریزی شده می باشد . برنامه ریزی برای تعمیر ، زمان تعمیر و هزینه نیروی کار ان را به حداقل می رساند . علاوه بر ان اثرات منفی تسریع حمل و نقل و هدر رفتن تولید را کاهش می دهد .
تعمیرات پیش گیرانه
از مبحث تعمیرات پیش گیرانه ، تعاریف گوناگونی وجود دارد ولی تمامی برنامه های مدیریت تعمیرات پیش گیرانه بر اساس زمان می باشد . به عبارتی برنامه تعمیرات بر اساس گذشت زمان یا ساعت کارکرد ( دوره ای ) عمل می کند . شکل ذیل ، عمر کارکرد ماشین ها را به صورت استاتیکی نشان می دهد .
میانگین زمان تا خرابی یا نمودار وان حمام ، نشان می دهد که ماشین های نو احتمال خرابی زیادی در چند هفته اول راه اندازی خواهد داشت که از مشکلات نصب نشات می گیرند . بعد از این دوره اولیه ، احتمال خرابی برای یک دوره طولانی ، نسبتا کاهش می یابد . بعد از دوران نرمال ماشین ها ، احتمال خرابی نسبت به زمان ، با شیب تندی رشد می کند . در تعمیرات پیش گیرانه ، تعمیرات ماشین بر اساس میانگین زمان تا خرابی استاتیک ، برنامه ریزی می شود . اجرای عملی روش های تعمیرات پیش گیرانه ، با یکدیگر متفاوت است . برخی از برنامه ها خیلی محدود بوده و فقط روی روان کاری و مانیتور کردن تنظیمات پافشاری دارند . در برنامه تعمیرات پیش گیرانه جامع ، برای همه ماشین های حساس کارخانه ، روان کاری ، تنظیمات و نوسازی ماشین ها برنامه ریزی می شود . اساس مشترک همه این برنامه های تعمیرات پیش گیرانه ، برنامه ریزی بر اساس زمان می باشد .
همه برنامه های مدیریت تعمیرات پیش گیرانه فرض می کنند که ماشین ها بر اساس طبقه بندی خاصشان بر اثر گذشت زمان از رده خارج می شوند . بر فرض مثال یک شفت ممکن است به صورت نرمال ۱۰ ماه بدون نیاز به تعمیر اساسی کار کند . با استفاده از تکنیک های مدیریت پیشگیرانه ، شفت پس از ۹ ماه باید از سرویس خارج شود و مورد بازرسی قرار گیرد . ولیکن مشکلی که در این جا وجود دارد این است که حالت کارکرد سیستم یا تغییرات خاص کارخانه ، مستقیما روی عمر مفید ماشین ها تاثیر گذار می باشد . برای مثال میانگین بین خرابی در مورد پمپی که سیال ان اب است و پمپی که محلول خورنده ای را پمپ می کند ، یکسان نخواهد بود .
ثبت ديدگاه